アルミニウムダイキャスティングには、溶融アルミニウムを高圧下で金属型に注入することが含まれます。迅速な充填と冷却により、大量生産が可能になります。その特性は、カビの設計およびプロセスパラメーターに密接に関連しており、幅広い産業コンポーネントの製造に適しています。
優れた生産効率は大きな利点です。単一の金型の開閉プロセスがキャスティングを完了します。通常、単一の金型サイクルには30 - 90秒かかります。マルチキャビティ金型は、一度に2〜8個の部品を生成でき、年間100,000個を超えるバッチサイズに適しています。完成した鋳造表面の粗さは、RA1.6-6.3μmに達することができます。ほとんどの場合、二次加工は必要ありません。直接アセンブリを可能にします。
構造的適応性には明確な制限があります。複雑な空洞と薄い-壁の壁の構造を形成でき、壁の厚さは最大0.5〜1mmです（キャスティングサイズによって異なります）。ただし、壁の厚さは均一で、偏差が0.3mm以下であるため、差動冷却速度によって引き起こされる収縮空洞を避ける必要があります。 rib骨は、壁の厚さの5倍以上の高さで設計する必要があり、間隔は壁の厚さの3〜5倍に維持され、金属の流れを妨げずに構造的な剛性を高めます。
材料の選択は、プロセスの特性と一致する必要があります。一般的なアルミニウム合金には、5％- 12％シリコンが含まれており、良好な流動性を提供し、複雑な鋳物に適しています。 3％〜5％の銅を含む合金は高強度を提供しますが、ダイキャスティング中に固執する傾向があり、カビの温度を200〜250度に上げる必要があります。純粋なアルミニウムは流動性が低く、単純な形状にのみ適しているため、80〜10 MPaのダイカス状の圧力が必要です。
プロセスパラメーターは成形品質に影響します。溶融アルミニウム温度は、650〜700度の間で制御する必要があります。過度に高温が酸化につながる可能性がありますが、過度に低い温度が不完全なカビの充填をもたらす可能性があります。噴射速度は、ゆっくり（0.1〜0.5 m/s）から高速（3〜8 m/s）までの範囲であり、複雑な空洞には速度が速くなります。カビの冷却チャネルは、鋳造が3〜5秒以内に断片的な温度に固化するように、15〜30 mm離れたところに配置する必要があります。
Limitations require targeted solutions. Castings may contain tiny pores, making them unsuitable for high-temperature environments (>200度）孔の拡大と変形を防ぐため。大きな鋳物を形成することはできません。通常、それぞれの重量は50 kg以下であり、投影面積は0.5m²に制限されています。金型の製造コストと長い変更サイクルにより、小さな-バッチ、高-バラエティ生産には不適切です。
ダイキャスティング、その高い-圧力、高-速度プロセスは、複雑なアルミニウム鋳物の大量生産にかけがえのない利点を提供します。構造設計の境界を明確に定義し、材料とプロセスパラメーターを最適に選択することにより、これらの利点を完全に利用しながら、潜在的な欠陥を最小限に抑え、産業コンポーネントの精度と一貫性の要件を満たすことができます。
